Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (Mig Mag) в Москве

Недавно к нам обратился клиент — крупное промышленное предприятие, которому нужны были кронштейны и комплектующие шпильки из нержавейки класса A2. Заказчик предоставил подробные чертежи, и наша задача заключалась в том, чтобы точно воплотить их в жизнь.

Как мы это сделали:

• Первым делом мы внимательно изучили чертежи и требования заказчика. Выбрали сталь AISI 304, что было не случайно — она устойчива к коррозии и отлично подходит для работы в сложных условиях. Шпильки из стали A2 дополнительно усиливали конструкцию, делая её ещё более надежной.
• Взяли листы и с помощью современного оборудования с ЧПУ вырезали заготовки для кронштейнов. Затем на фрезерных и токарных станках придали им нужную форму, сделали отверстия и пазы.
• Шпильки мы сделали на токарных станках, уделив особое внимание качеству резьбы, чтобы они идеально подходили к кронштейнам. Каждая шпилька соответствовала стандартам и прошла проверку.
• Когда все детали были готовы, мы собрали кронштейны и шпильки в единую конструкцию. Каждое изделие проверили на соответствие чертежам, убедились, что всё точно и надёжно.

Клиент получил партию кронштейнов и шпилек, которые полностью соответствовали их требованиям. Благодаря использованию качественной нержавеющей стали и точному соблюдению технологий, изделия получились прочными и долговечными.

Недавно мы закончили интересный проект — изготовление и сборку алюминиевого забора из профиля АД31Т (размер 60×40×4 мм). Лёгкий, прочный, не ржавеет — идеальный материал для уличных конструкций.

Всё началось, как обычно, с замеров и проектирования: рассчитали длину элементов, шаг между планками, продумали места соединений и креплений. Работали чётко по схеме, без сюрпризов. Резали профиль на торцовке — аккуратно, под нужными углами. Это дало ровный срез без деформаций. Далее подключили лазер: на стойках выжгли пазы для горизонтальных планок. Получилось точно, чисто, без заусенцев.

После резки занялись обработкой деталей: зачистили края, прошлись шлифовкой. Все элементы проверили — чтобы нигде ничего не царапалось и не болталось. Потом собрали первую секцию — планки встали в пазы плотно, без люфтов. Соединения сделали без сварки, на винтах и заклёпках. Это удобно, так как конструкцию будет легко перевозить и быстро собирать на месте.

На выходе получился аккуратный, надёжный и современный забор. При желании его можно анодировать или покрасить в нужный цвет — конструкция универсальная и отлично впишется в любой ландшафт.

В данном заказе использовалась сталь Ст.20 — прочная, универсальная, идеально подходящая для работы в средах с умеренным давлением и температурой. Такие цилиндры часто заказывают для резервуаров, воздуховодов, корпусов оборудования и других объектов.

Процесс начали с лазерной резки. Именно на этом этапе формируется не только форма будущего полотна, но и все технологические отверстия в теле цилиндра. Это важно: отверстия были овальными и круглыми — под фланцы, патрубки, смотровые люки или другие элементы. Лазер справляется с этим идеально — геометрия точная, края ровные, нет лишних заусенцев.

После раскроя переходим к вальцовке. Лист подаётся в вальцовочный станок, где из него формируют цилиндр. Здесь критична точность — если заготовку выгнуть неравномерно, кромки не сойдутся или появятся внутренние напряжения. У нас этот процесс чётко отлажен: заготовка выходит ровной, без перекосов.

Далее — сварка. Кромки тщательно подгоняются, прихватываются и провариваются по всей длине. Швы получаются прочными и герметичными. Обязательно проводим проверку качества — визуальный контроль и неразрушающие методы (УЗК, капиллярный).

Отдельно стоит отметить — отверстия на полотне цилиндра уже вырезаны на этапе резки, а значит, нет необходимости сверлить или вырезать их после сварки, когда это технически сложнее и менее точно. Это экономит время и повышает качество.

Итог — готовые цилиндрические заготовки с отверстиями, полностью соответствующие чертежам заказчика. 

В цех “БВБ Механика” поступил заказ на изготовление пресс-формы для литья пластиковых изделий. Нам предстояло разработать чертежи, определить необходимые материалы и провести расчеты, чтобы обеспечить высокое качество и точность конечного изделия. После согласования всех технических деталей с заказчиком, мы приступили к изготовлению формы.

Процесс начинался с проектирования: разрабатывались чертежи и 3D-модели, которые учитывали усадку пластика при охлаждении. Затем следовал этап фрезеровки и электроэрозионной обработки.

Заказчик остался полностью удовлетворен сотрудничеством с цехом «БВБ Механика», где все этапы работ — от разработки чертежей до выбора материалов и расчетов — были выполнены с учетом всех его требований. Особое обстоятельство вызвало то, что пресс-форма оказалась не только качественной, но и рассчитанной на более чем 1000 использований.