Аргонодуговая сварка непокрытым электродом в среде защитных газов (Tig) в Москве

На предприятии "БВБ Механика" недавно завершился интересный проект, который представляет собой прекрасный пример комплексного изготовления креплений для металлоконструкций по чертежам заказчика.

К нам обратился заказчик, который предоставил чертежи креплений. Они должны были быть не только функциональными, но на достаточно крепкими. Первым этапом на пути к воплощению проекта стало изучение чертежей и согласование всех нюансов — от выбора материалов до точности размеров и технологии изготовления.

На этапе резки металла мы использовали две разные технологии — лазерную и гидроабразивную резку. Лазерная резка позволила добиться максимально точного и чистого контура, когда  гидроабразивная - обеспечила работу с более толстыми листами металла, где необходимо было сохранение структуры материала.

Перед сваркой, заготовки прошли процесс гибки в профиль. Это крайне важный процесс, где каждая деталь должна идеально сочетаться с другими элементами конструкции. Следующим этапом стала сварка. Она требует особой квалификации и внимания, так как важно сохранить не только прочность, но и эстетичный внешний вид креплений. Наши специалисты аккуратно сварили все части конструкции, тщательно следя за швами, чтобы они были ровными и прочными.

После завершения сварочных работ крепления прошли проверку на соответствие чертежам и на надежность соединений. Качество каждого элемента было подтверждено тщательной проверкой, чтобы заказчик получил продукцию, полностью отвечающую его требованиям.

Заказчик остался доволен проделанной работой. Высокая точность работ, качественный сервис и внимательное отношение к деталям сделали этот проект успешным примером сотрудничества, где все ожидания были полностью оправданы.

Заказ поступил от компании, работающей в области строительства трубопроводных систем. Заказчику требовались косые тройники для специфического проекта, где необходимо было обеспечить стабильное разветвление потока под углом 60°.

Первый этап заключался в выборе подходящего материала. По запросу заказчика мы использовали высококачественную углеродистую сталь, которая отличается своей прочностью и устойчивостью к износу. Данный материал идеально подходит для трубопроводных систем, так как способен выдерживать значительные нагрузки и условия эксплуатации.

После подготовки материала был произведён процесс раскроя труб с помощью современного оборудования для плазменной резки. Плазменная резка позволила нам добиться точного и аккуратного угла среза, необходимого для последующей сборки. Важно было соблюсти все параметры чертежа, чтобы готовые тройники идеально соответствовали проектным требованиям, а углы совпадали до миллиметра.

Далее началась сборка и сварка изделий. Сварка тройников — это ответственный этап, так как необходимо обеспечить полную герметичность и надёжность соединения. Для этого наши специалисты использовали метод аргонодуговой сварки (TIG), который позволяет получить высококачественные швы без дефектов. Каждый сварной шов тщательно проверялся на наличие микротрещин и других дефектов, чтобы исключить любые потенциальные проблемы при эксплуатации тройников.

После завершения сварочных работ мы приступили к шлифовке и зачистке швов. Это важная часть процесса, так как именно благодаря качественной зачистке обеспечивается гладкость поверхности и эстетичность изделия, что особенно важно для нашего заказчика, учитывая высокие требования к внешнему виду продукции.

В результате, косые тройники под углом 60° были изготовлены точно в срок и доставлены заказчику. Клиент остался полностью удовлетворён качеством продукции и высоко оценил уровень исполнения. Он отметил, что наша команда не только справилась с задачей, но и превзошла его ожидания по качеству исполнения и вниманию к деталям.

В цех “БВБ Механика” поступил заказ на изготовление пресс-формы для литья пластиковых изделий. Нам предстояло разработать чертежи, определить необходимые материалы и провести расчеты, чтобы обеспечить высокое качество и точность конечного изделия. После согласования всех технических деталей с заказчиком, мы приступили к изготовлению формы.

Процесс начинался с проектирования: разрабатывались чертежи и 3D-модели, которые учитывали усадку пластика при охлаждении. Затем следовал этап фрезеровки и электроэрозионной обработки.

Заказчик остался полностью удовлетворен сотрудничеством с цехом «БВБ Механика», где все этапы работ — от разработки чертежей до выбора материалов и расчетов — были выполнены с учетом всех его требований. Особое обстоятельство вызвало то, что пресс-форма оказалась не только качественной, но и рассчитанной на более чем 1000 использований.

В цех «БВБ Механика» поступил заказ на шлифовку деталей из нержавеющей стали. В данном случае шлифовка использовалась для устранения неровностей, заусенцев и других дефектов, возникших в процессе производства или эксплуатации. В результате шлифовки была достигнута гладкая и ровная поверхность.

Шлифовка проходила в несколько этапов. На первом этапе была проведена грубая шлифовка с использованием крупнозернистого абразива для устранения серьезных дефектов и подготовки поверхности к дальнейшей обработке. Затем, на втором этапе,  применялись мелкозернистые абразивы, которые сглаживали поверхность и устраняли мелкие дефекты. На заключительном этапе финишной шлифовки и последующей полировки использовались войлочные круги и специальная паста для достижения окончательной гладкости поверхности. Весь процесс требовал особого контроля и высокой квалификации операторов, чтобы предотвратить возможное повреждение изделия.

для обработки изделий использовалась специальное оборудование. В зависимости от поверхности изделия применялись различные виды станков: плоскошлифовальные для обработки плоских поверхностей, круглошлифовальные для цилиндрических деталей и бесцентровые станки для обработки изделий без крепления.

По выполнению работ заказчик выразил благодарность компании «БВБ Механика» за качество выполненной работы, отметив высокий уровень производительности и контроль на всех этапах обработки.