Аргонодуговая сварка непокрытым электродом в среде защитных газов (Tig) в Москве

На предприятии "БВБ Механика" недавно завершился интересный проект, который представляет собой прекрасный пример комплексного изготовления креплений для металлоконструкций по чертежам заказчика.

К нам обратился заказчик, который предоставил чертежи креплений. Они должны были быть не только функциональными, но на достаточно крепкими. Первым этапом на пути к воплощению проекта стало изучение чертежей и согласование всех нюансов — от выбора материалов до точности размеров и технологии изготовления.

На этапе резки металла мы использовали две разные технологии — лазерную и гидроабразивную резку. Лазерная резка позволила добиться максимально точного и чистого контура, когда  гидроабразивная - обеспечила работу с более толстыми листами металла, где необходимо было сохранение структуры материала.

Перед сваркой, заготовки прошли процесс гибки в профиль. Это крайне важный процесс, где каждая деталь должна идеально сочетаться с другими элементами конструкции. Следующим этапом стала сварка. Она требует особой квалификации и внимания, так как важно сохранить не только прочность, но и эстетичный внешний вид креплений. Наши специалисты аккуратно сварили все части конструкции, тщательно следя за швами, чтобы они были ровными и прочными.

После завершения сварочных работ крепления прошли проверку на соответствие чертежам и на надежность соединений. Качество каждого элемента было подтверждено тщательной проверкой, чтобы заказчик получил продукцию, полностью отвечающую его требованиям.

Заказчик остался доволен проделанной работой. Высокая точность работ, качественный сервис и внимательное отношение к деталям сделали этот проект успешным примером сотрудничества, где все ожидания были полностью оправданы.

Заказ поступил от компании, работающей в области строительства трубопроводных систем. Заказчику требовались косые тройники для специфического проекта, где необходимо было обеспечить стабильное разветвление потока под углом 60°.

Первый этап заключался в выборе подходящего материала. По запросу заказчика мы использовали высококачественную углеродистую сталь, которая отличается своей прочностью и устойчивостью к износу. Данный материал идеально подходит для трубопроводных систем, так как способен выдерживать значительные нагрузки и условия эксплуатации.

После подготовки материала был произведён процесс раскроя труб с помощью современного оборудования для плазменной резки. Плазменная резка позволила нам добиться точного и аккуратного угла среза, необходимого для последующей сборки. Важно было соблюсти все параметры чертежа, чтобы готовые тройники идеально соответствовали проектным требованиям, а углы совпадали до миллиметра.

Далее началась сборка и сварка изделий. Сварка тройников — это ответственный этап, так как необходимо обеспечить полную герметичность и надёжность соединения. Для этого наши специалисты использовали метод аргонодуговой сварки (TIG), который позволяет получить высококачественные швы без дефектов. Каждый сварной шов тщательно проверялся на наличие микротрещин и других дефектов, чтобы исключить любые потенциальные проблемы при эксплуатации тройников.

После завершения сварочных работ мы приступили к шлифовке и зачистке швов. Это важная часть процесса, так как именно благодаря качественной зачистке обеспечивается гладкость поверхности и эстетичность изделия, что особенно важно для нашего заказчика, учитывая высокие требования к внешнему виду продукции.

В результате, косые тройники под углом 60° были изготовлены точно в срок и доставлены заказчику. Клиент остался полностью удовлетворён качеством продукции и высоко оценил уровень исполнения. Он отметил, что наша команда не только справилась с задачей, но и превзошла его ожидания по качеству исполнения и вниманию к деталям.

В рамках одного из наших последних заказов мы осуществили изготовление профильных труб из нержавеющей стали размером 120х120 мм по индивидуальным требованиям клиента. 

Процесс начался с тщательной проработки всех технических аспектов. Мы обсудили с клиентом все параметры: от материалов до точности размеров и особенностей обработки. В качестве материала для труб была выбрана нержавеющая сталь.

После подготовки исходных материалов с помощью лазерной резки мы приступили к формированию труб. На данном этапе важно было не только точно вырезать детали, но и правильно их соединить. Для этого мы использовали сварку методом TIG. В процессе сварки дуга между трубой и вольфрамовым электродом нагревает края соединяемых элементов. Для защиты сварочной зоны от воздействия воздуха мы применяли защитный газ, который направляется на сварочную горелку. Газ образует защитный слой снаружи трубы, а также подается в её внутреннюю полость, где удерживается заглушкой, предотвращая окисление и обеспечивая высокое качество сварного шва. Завершающий этап включал дополнительную обработку: шлифовку, чтобы поверхность изделия была гладкой. 

В результате, профильные трубы 120х120 мм идеально подошли для установки на строительный объект клиента, отвечая всем его требованиям по прочности, надежности и внешнему виду.

Заказчику нужны были стойки — не абы какие, а такие, чтоб держали удар. В прямом смысле: вибрации, масло, погодные качели. Короче, обычный металл не годится. Алюминий 6061, на который сперва смотрели, отмели сразу — мягковат. Решили делать из AISI 304. Да, нержавейка жестче, резать и варить сложнее, зато не ржавеет и не ведёт от химии.

Основу взяли — трубу 60х60х4 мм, классическая прямоугольная геометрия без искажений. Резали на лентопиле — точность, аккуратность, без лишнего нагрева. Дальше пошли фланцы — лист 6 мм, 140 на 140. Вырезали лазером: идеально чистый контур, края — хоть зеркальце прикладывай. Чтобы не оставались острые грани, всё прошлось через шлифовку — безопасность на первом месте.

Усиления — из уголков 4 мм толщиной, размерами 50х75 и 40х75 мм. Размечали чётко, собирали под сварку. Сварка — аргоном, под контролем, чтобы всё вышло строго по геометрии. Каждый шов — ровный, плотный, без перегрева. После сборки — финальная зачистка, визуальный контроль и лёгкая полировка.

Финишный аккорд — испытания. Прогоняли через 500 циклов — стойки показали себя отлично: ни люфта, ни микротрещин. Заказчик остался доволен и тут же дал зелёный свет на повторную партию.